2026-08-06
近日，陶瓷增材制造专家3DCeram发布合作专题视频，详细介绍了其与法国陶瓷注塑成型制造商Avignon Ceramic的联合开发成果。双方围绕航空航天领域陶瓷型芯核心场景，发挥各自技术积淀完成材料与工艺的深度适配，依托陶瓷3D打印技术，成功突破传统成型工艺无法制备复杂结构型芯的行业痛点，为高端铸造领域的增材制造产业化落地提供了成熟范本。
行业背景
Avignon Ceramic是欧洲老牌陶瓷注塑成型企业，长期专注于熔模铸造的研发与生产，产品配套服务于Howmet、Rolls-Royce、Safran等全球顶尖航空及燃气轮机客户。
随着航空发动机性能不断迭代升级，双层壁、三层壁等具备复杂内腔结构的型芯需求持续增长。而传统陶瓷注塑成型受模具设计限制等固有约束，无法制备这类超高复杂度结构的制备要求。这一行业共性痛点，推动Avignon Ceramic自2017年起正式布局陶瓷3D打印技术路线，并选择与3DCeram开展深度战略合作，共同攻关航空级陶瓷型芯的增材制造完整方案。
技术协同
本次合作实现了跨领域的技术能力协同，双方基于各自核心优势完成全链条技术适配。
材料端：双方依托各自技术优势开展协同：Avignon Ceramic具备矿物与陶瓷型芯的专业技术积累，3DCeram掌握陶瓷3D打印的核心技术，二者能力互补，最终联合开发出可通过SLA工艺打印，适配DS/SX铸造工艺的陶瓷型芯浆料。
设备端：Avignon Ceramic采用3DCeram的C100 Easy陶瓷3D打印机开展相关研发生产。据Avignon Ceramic材料化学工程师Juile Josso介绍，该设备拥有丰富的可调节参数，可适配多种打印类型的工艺需求。
设备采用自上而下的光固化（SLA）成型工艺，打印制件与CAD设计高度吻合，能够有效规避分层、翘曲等陶瓷打印常见缺陷；同时该设备在日常工业化使用中维护需求极低，可稳定支持常态化生产运行。
（陶瓷3D打印型芯） 落地成效 在交付效率与落地进度上，陶瓷3D打印相比传统工艺优势显著。 传统型芯制备需要先完成模具设计与加工制造，整体开发周期长达数周甚至数月；而陶瓷 3D打印可一站式完成 “打印 - 烧结 - 后处理” 全流程，成品交付周期可压缩至两周以内，设计方案的迭代调整仅需数小时即可落地，大幅缩短了航空零部件的研发与试制周期。 凭借成型精度与交付效率的双重优势，该技术方案已于2025年被某头部航空企业采纳，率先应用于军用零部件的测试验证；目前项目已顺利通过测试阶段，正式进入小批量生产环节，标志着陶瓷3D打印在航空高端铸造领域，完成了从技术验证到产业化落地的关键跨越。 产业价值 航空航天是陶瓷增材制造的核心高端应用赛道，也是验证技术成熟度与工业化能力的核心场景。本次3DCeram与Avignon Ceramic的合作，是陶瓷3D打印切入航空核心零部件制造的典型落地案例，也印证了 “材料配方能力 + 打印设备平台 + 终端场景深度绑定” 的开发模式，是陶瓷增材制造实现工业化落地的核心路径，对全行业布局航空、能源动力等高端赛道具备重要的参考意义。
